Silicone Donne Silos Nécessaire Recharge

En extérieur, les limites de la ville de Philadelphie se trouvent dans un site de conservation appelé Whitemarsh Foundation. À l’intérieur de près de 180 acres (~ 728 000 m²), se trouvent des bâtiments et du bétail appartenant à une ferme: le bétail, les hirondelles de grange et une ferme, pour n’en citer que quelques-uns. Trois silos retirés au milieu d’un champ appelé l’équipage de PennCoat dans le sanctuaire.

Couvert de débris de mousse et d’oiseaux, chacune des structures en béton nécessitait un lifting pour être plus conviviale. Whitemarsh Foundation voulait une solution aux silos inesthétiques, et PennCoat pouvait le trouver pour eux.

C’est électrique!

Au cours d’un mois, l’équipe de quatre personnes de PennCoat a préparé et peint les trois silos, tous identiques en diamètre et deux de même hauteur.

L’accès au terrain n’a pas été difficile. L’équipage a pu se mobiliser sur le site avec ses remorques via une route de gravier. « Vous ne conduisez pas par des trous de gopher ou quoi que ce soit », a déclaré Jeff Neal, responsable de projet / estimateur de PennCoat. Mais vous pourriez dire que l’emplacement a présenté un peu un défi électrifiant.

Les silos sont situés à proximité d’un stylo de taureau, qui utilise une clôture de périmètre électrique pour garder le bétail. Lorsqu’ils ont atteint la première tâche de lavage de puissance des structures, ils ont rencontré une situation potentiellement dangereuse. « Nous avons dû tisser le tuyau à travers une clôture électrique, qui devait être éteinte », a déclaré Neal. Bien que l’équipe de PennCoat ait confirmé que l’électricité était éteinte, ils ont découvert la manière la plus difficile que ce n’était pas le cas! « Même si le tuyau était caoutchouté, il continuait à traverser et ils faisaient des secousses dans les unités de lavage de puissance », a poursuivi Neal. Heureusement, personne n’a été grièvement blessé, mais ils savaient qu’ils ne pouvaient pas continuer à fonctionner. « Il a pu l’arrêter pendant les deux jours dont nous avions besoin », a expliqué Neal au responsable de l’installation.

À l’arrière de la selle, l’équipage a utilisé des rondelles de puissance de 5 000 psi (34,5 MPa) avec de l’eau chaude fournie par Water Cannon. Parce qu’ils n’avaient aucun endroit pour se débarrasser de l’eau pure « à l’extérieur au milieu d’une ferme », comme l’explique Neal, aucun détergent ou dégraissant n’a été utilisé. L’équipage n’avait pas non plus de casques, gilets de sécurité ou respirateurs pendant cette étape du projet. « C’est seulement à cause de l’endroit où il se trouvait », a expliqué Neal. « Si c’était à huis clos ou à proximité d’autres bâtiments, nous aurions certainement dû les porter [respirators] ».

Rust Be Gone

Pendant tout le projet, l’équipe de PennCoat a travaillé depuis les ascenseurs pour atteindre toutes les surfaces des silos – du sol à 35 et 54 pieds (10,7 et 16,5 m) dans l’air.

« Les gars portaient des harnais avec des cordons, et ils étaient toujours enfermés dans l’ascenseur pour la protection contre les chutes », a déclaré Neal. « Nous exigeons qu’ils portent des lunettes de sécurité. En dehors de cela, parce que c’était à l’extérieur, aucun autre EPI [personal protective equipment] n’était requis.  »

Sur les ascenseurs, l’équipage a d’abord appliqué un matériau transparent sur les zones rouillées sur les échelles et les cages à coque croisée qui enveloppent les silos. Ils ont poussé le POR-15 sur ces zones métalliques pour « empêcher toute rouille de saigner à travers la couche de finition », a déclaré Neal. Les zones couvertes par cette matière claire et toute autre zone métallique non rouillée, comme les dômes, devaient être couvertes par un revêtement « un bleu vraiment gris foncé ». Mais d’abord, l’équipage a revêtu les silos en béton avec un revêtement de silicone blanc.

L’équipage a appliqué le AllGuard Silicone Elastomeric de Dow Corning en deux couches, chacune avec une épaisseur de film sec (DFT) d’environ 10 mils (254,0 microns). « Principalement avec des chars, nous pouvons entrer et les brosser et les rouler, mais avec les nervures, nous ne pouvions pas », a expliqué Neal. Au lieu de cela, ils ont pulvérisé le revêtement sur le béton avec de l’équipement de Graco.

Ensuite, ils ont couvert les dômes avec le DURETHANE DTM Urethane Mastic de PPG. Ce revêtement a encore été appliqué dans deux couches, mais cette fois à environ 4 mils (101,6 microns) chaque couche. « Parce qu’ils sont plats », a déclaré Neal sur les dômes, « ils ont été broyés et roulés ».

Tout au long de la partie de revêtement du projet, l’équipage a gardé un œil sur les tempêtes. « Nous essayons de surveiller les prévisions, mais ce n’est pas toujours exact. Nous essayons de chercher au moins une semaine de ciel clair « , a expliqué Neal. Bien que l’équipage ait eu une pluie qui a arrêté la partie de préparation, ils «ont réussi à obtenir tout le revêtement sans retard», selon Neal. Aucune interférence électrique sous forme de foudre au moins!

Time After Time

Fidèle à son titre d’estimateur, Neal complète ce qu’il appelle des «études temporelles» de projets, y compris celui-ci, qui a pris 313 heures d’ouverture pour compléter. Il a déclaré que «cela contribue à la planification, veiller à ce que nous donnons des estimations précises au client.» Si Neal estime que le temps qu’il faudra à PennCoat pour compléter le travail, ce n’est pas «juste envers le client» et S’il sous-estime le temps nécessaire, vous vous «tirez sur le pied», at-il expliqué. Garder des registres proches permet à Neal de suivre la durée de chaque tâche, ce qui l’aide à mieux comprendre les travaux futurs.

Sur ce projet, avoir toutes ces informations travaillé à l’avantage de l’équipage. « Nous l’avons fait à l’heure, et le client en est très content. C’était un bon projet « , a déclaré Neal. Cela ne semble pas être une surprise pour Neal, qui a déclaré non seulement que l’équipage faisait un «bon travail» mais que «ce sont des anciens combattants» de l’industrie. Comme pour la plupart des projets, la connaissance était le pouvoir de ce travail.

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