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Nouvelle solution d’imperméabilisation pour New England Tower

gUn bon travail engendre plus de travail – du moins, c’est ce que l’équipe de Pierce Property Services a expérimenté à la fin de 2020. Lorsqu’elle travaillait sur un projet de façade aux Kenmore Towers à Boston, dans le Massachusetts, la société contractante a entendu parler d’un autre point de douleur des propriétaires d’immeubles : Le bâtiment avait également une terrasse en mezzanine qui fuyait dans le hall inférieur et le garage. Et cela signifiait une autre opportunité de travail pour Pierce!

«Ce projet de façade s’est transformé en cette opportunité de revêtement que nous avons vu comme une opportunité pour eux de résoudre un autre problème pendant que nous y étions», a déclaré Kyle Pierce, directeur et co-fondateur de l’entreprise.

La tour, construite dans les années 50, était en béton coulé sur place. Sur le pont de la mezzanine, des panneaux de béton ont été utilisés comme base, mais ils ne le coupaient plus. Cela était probablement dû à la désintégration des joints de calfeutrage qui se trouvaient entre les dalles, dont l’équipe de Pierce a vu des preuves.

Même si l’équipe était déjà sur place, ce n’était pas un simple processus de type domino d’un projet à l’autre. En fait, l’équipe de Pierce a travaillé sur les deux projets pendant la même période, sautant du travail de façade et sur celui du pont quand ils ont vu une bonne période de temps descendre le brochet.

«Les températures commençaient à baisser, nous avions donc besoin de deux ou trois jours de bonnes températures claires et supérieures à 45 [7.2 °C] pour que ce revêtement puisse descendre – et cela inclut ce qui se passe du jour au lendemain », a expliqué Pierce. «Nous avons donc anticipé les prévisions pendant que nous faisions la façade et avons vu ce tronçon, et c’est à ce moment-là que nous avons tiré et laissé ce travail décoller.

Le projet de deck s’est donc achevé au cours d’un long week-end d’octobre, grâce au soutien du client.

Considérations relatives au COVID

Le projet a été achevé pendant le COVID-19 fois, mais l’équipage n’a pas été trop affecté par des considérations supplémentaires. En effet, pour commencer, ils n’avaient pas à entrer sur le chantier par le bâtiment et risquaient de tomber sur des résidents. «Nous n’en avions pas besoin», a déclaré Pierce. «Ils avaient un escalier arrière qui nous a en quelque sorte emmenés sur une petite terrasse de la piscine, et nous pouvions marcher jusqu’à la mezzanine avant.

Même ainsi, Pierce a expliqué qu’ils restaient en communication constante avec la direction du bâtiment. «Nous communiquons en permanence avec le conseil d’administration, qui, uniquement dans ce bâtiment, n’avait pas de société de gestion», a-t-il expliqué. «Ils ont tout un conseil d’administration qui prend les décisions, avec un gars qui est en charge des installations sur place.» Le conseil a relayé tous les messages aux résidents qui vivaient à proximité des travaux.

De plus, l’équipage porte toujours un équipement de protection individuelle (EPI) approprié quelle que soit la pandémie, qui dans ce cas comprenait des masques, des lunettes et des gants KN95.

L’équipage a également utilisé une idée intelligente pour protéger ses pantalons: ils les ont enveloppés de plastique, ce qui permet d’éviter tout revêtement ou autres matériaux. Cela, avec les crampons portés pour éviter les traces de chaussures dans le revêtement, leur donne une, euh, une longueur d’avance sur la concurrence. Comme le pont avait des murs de parapet enveloppant le périmètre du pont, l’équipage n’avait pas besoin de se soucier de la protection contre les chutes. Cependant, ces murs exigeaient que l’équipe gère les points de terminaison du système de revêtement.

Mais d’abord… préparez-vous!

Préparation et peinture

L’équipe a commencé par enlever tous les débris, laver sous pression pour enlever tout béton écaillé, et calfeutrer et chasser les fissures. Ils ont broyé avec des lames de diamant fixées à des aspirateurs avec des filtres à air particulaire à haute efficacité (HEPA), et ils ont rempli ceux-ci avec un mastic de Sika appelé Sikaflex-2c SL. «Cela garantira qu’aucune humidité ne remontera à travers le béton une fois que le revêtement sera recouvert, ce qui finirait par faire des bulles», a expliqué Pierce.

Autour des unités de chauffage, de ventilation et de climatisation, l’équipage a utilisé du ruban adhésif pour les protéger avant le revêtement. C’est «partout où nous ne voulons pas que le revêtement éclabousse, juste vraiment pour l’esthétique», a expliqué Pierce. Sur les murs du parapet, l’équipage a parcouru 10,2 cm (4 pouces) avant de terminer le système de revêtement, mais ils n’ont pas utilisé de plastique ou de ruban adhésif. Au lieu de cela, ils se sont appuyés sur des membres d’équipage expérimentés pour obtenir un avantage net avec les conseils d’une ligne de craie.

Tout ce travail de préparation a commencé un jeudi et vendredi, l’équipe installait déjà l’amorce. Pour ce système, c’était l’apprêt à l’uréthane transparent 7797/7798 de Neogard, appliqué en utilisant la méthode de semis et de backroll à 160 pieds carrés par gallon (3,9 m2/ L). Tous les joints et fissures qui avaient été comblés ont également reçu une couche de détail à ce moment d’environ 23 mils (584,2 microns) d’épaisseur de film humide (WFT).

Le reste du système comprenait la couche de base en polyuréthane à séchage rapide FC7500 / FC7960 à 21-23 mils (533,4-584,2 microns) WFT, une autre couche de ce même revêtement à 12-14 mils (304,8 à 355,6 microns) WFT, et enfin une couche de finition en uréthane aliphatique à durcissement rapide FC7540 / FC7964 à une moyenne de 18 mils (457,2 microns) WFT. Ils ont utilisé du sable zéro non angulaire pour la résistance au glissement et un gris standard pour l’apparence du système. Tout l’équipement d’application «consommable» provenait de Whitney Building Supplies dans le sud de Boston.

Fournir un bon service

Le vrai test du succès d’un nouveau système d’imperméabilisation est de savoir si les revêtements ont fait leur travail, et celui-ci a fonctionné!

«Les fuites se sont arrêtées, donc cela a réussi», a déclaré Pierce succinctement. «Je pense que le conseil d’administration était ravi de l’esthétique de son apparence et de sa sortie, et de son faible impact opérationnel sur le fonctionnement du bâtiment en général.

Pierce attribue ces succès à la planification préalable au travail. «L’une des choses les plus importantes que vous puissiez faire pour un bâtiment est de ne pas avoir d’impact sur ses opérations tout en effectuant un bon service», a-t-il poursuivi. D’après les sons de celui-ci, l’équipe de Pierce Property Services a coché ces deux cases et a fourni une solution réussie aux tours Kenmore.

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