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L’installation de revêtements de sol ESD porte ses fruits à l’usine d’Ohio Alloys

jeFin 2019 et début 2020, l’équipe de Hardig Industrial Services a été invitée à travailler sur un projet dans une usine de fabrication industrielle nouvellement construite à West Chester Township, Ohio. Basé dans la ville voisine de Cincinnati, c’était un travail pratique pour l’équipage de Hardig, qui est très respecté en tant qu’entrepreneur leader (et primé) dans toute la région.

« Il s’agissait d’un projet à appel d’offres ouvert », a déclaré Kevin Kipp, copropriétaire et chef de projet de Hardig. « Il y avait cinq candidats. Ce qui est cool, c’est que nous étions quatrièmes sur les cinq soumissionnaires en ce qui concerne le prix. Nous n’étions pas l’offre la plus basse, mais nous avons tout de même été sélectionnés sur la base de l’expérience, des connaissances, de l’entretien post-offre et de la confiance de l’exécuter dans les délais.

NorthPoint Development a finalement choisi Hardig pour ce travail, et il semble que l’investissement plus élevé ait porté ses fruits. Voici comment ils l’ont fait.

Expliquer l’ESD

La bonne nouvelle était que l’utilisateur final de cette installation, qui souhaite rester anonyme, disposait d’un tout nouveau substrat grâce à une nouvelle construction. La mauvaise nouvelle est que le substrat et les besoins uniques en matière d’installations ont toujours apporté leurs propres défis, de même que l’équipe Hardig a dû travailler autour de nombreux autres corps de métier sur le site.

« L’installation utilise une technologie exclusive pour fabriquer des produits à partir d’alliages spéciaux pour diverses industries », a déclaré Kipp. « L’installation nécessitait un dissipateur électrostatique [ESD] revêtement de sol en époxy de plus de 150 000 pieds carrés [13,935.5 m2] en raison du processus de fabrication. Leur procédé est l’impression 3D, utilisant essentiellement des alliages métalliques ou des pigments. Ils sont capables de construire des structures ou des composants à partir d’alliages en poudre.

« Avec l’ESD, vous savez qu’il existe certains dangers d’électricité et de décharge statique », a poursuivi Kipp. « Vous allez protéger les pièces sensibles contre les dommages, il y a des risques pour la sécurité des employés et évidemment des risques d’explosion. Ce projet spécifique comportait des équipements sensibles dans leurs processus. Étant donné qu’ils travaillent avec des alliages de poudre, il y avait un potentiel d’explosifs. Donc, ils devaient s’assurer que le sol était bien mis à la terre, en conjonction avec le cerclage de l’équipement, et [to wear] chaussures que l’électricité statique pourrait dissiper et traverser le sol… jusqu’à ce qu’elle puisse être retirée de la pièce à un point de mise à la terre.

Sur ce projet, l’équipe Hardig a mis à la terre le sol avec un point de mise à la terre tous les 1 000 pieds carrés (92,9 m2). « En tout, il y avait environ 150 pièces de mise à la terre différentes dans tout le bâtiment, que ce soit dans une partie de la structure ou dans un point de masse électrique dans une pièce ou une zone de traitement », a déclaré Kipp. « Nous nous assurons que tous les étages seraient testés de manière appropriée. »

Atténuation de l’humidité

Ce projet particulier devait commencer à l’été 2019, avec l’arrivée de l’équipe Hardig après une poignée d’autres métiers. Mais c’était finalement l’hiver au moment où l’équipe de Hardig a pu faire son travail, compte tenu de quelques problèmes inattendus.

« Nous avions beaucoup d’humidité intérieure et d’humidité qui provoquait de l’humidité sur la dalle et de l’humidité dans les joints », a déclaré Kipp. « Nous avons donc dû nous retirer pendant quelques semaines jusqu’à ce qu’ils aient des unités de traitement d’air. »

« L’état de la dalle avait environ un an au moment où nous y sommes arrivés », a ajouté Kipp. « Mais il avait toujours une forte teneur en humidité simplement parce qu’il n’y avait pas de pare-vapeur en dessous…. Le substrat sous le béton ne permettait pas à beaucoup d’humidité de s’en échapper… jusqu’à ce que nous le grenaillions et l’ouvrions.

Ces problèmes d’humidité ont également conduit l’équipage à choisir d’apporter un apprêt spécialisé. « Lorsque nous avons utilisé notre compteur Tramex, ils lisaient au-dessus du seuil typique du produit spécifié », a déclaré Kipp. «Nous avons donc dû mettre à niveau le client vers l’apprêt Sika tolérant à l’humidité élevée. Nous avons opté pour un époxy à haut pouvoir garnissant et tolérant à l’humidité, ou un pare-vapeur, essentiellement.

L’équipage de Hardig comptait en moyenne six à huit travailleurs par jour, tous portant des équipements de sécurité et de protection individuelle (EPI), tels que des casques, des lunettes de sécurité, des bottes à embout d’acier et des respirateurs 3M. « Tous les EPI requis par l’OSHA ont été utilisés pour la préparation de surface », a déclaré Kipp.

Jeu à trois points

Une fois le site prêt pour les travaux de revêtement de sol, Hardig l’a essentiellement divisé en trois sections de 50 000 pieds carrés (4 645,2 m2) chacun dans le cadre d’un plan visant à permettre un accès complet aux autres métiers pour les deux autres sections, au besoin.

Pour une zone donnée à l’intérieur de chaque section, l’étendue des travaux de l’équipe s’est essentiellement déroulée comme suit :

• Les activités de préparation de surface prenaient généralement un à deux jours, a estimé Kipp, tandis que chacune des trois couches de revêtement était appliquée un jour donné et laissée durcir pendant la nuit.

• À l’aide d’une grenailleuse Blastrac 1-15DS, les surfaces ont été préparées pour atteindre la norme Concrete Surface Profile (CSP) 3–4, telle que définie par l’International Concrete Repair Institute (ICRI).

• Les joints ont été remplis à l’aide de l’Edge-Pro 90 de Metzger McGuire.

• L’apprêt résistant à l’humidité Sikafloor-1610 a été appliqué à une épaisseur moyenne de film sec (DFT) de 16 mils (406,4 microns).

• L’époxyde Sikafloor-200 C ESD est descendu à une moyenne de 14 mils (355,6 microns) DFT, avec de l’oxyde d’aluminium à grain 36.

• Enfin, l’uréthane Sikafloor-340 ESD a été appliqué en deux couches, à 3–5 mils (76,2–127,0 microns) DFT par couche.

• Dans certains endroits, la touche finale consistait à appliquer de grandes allées bleues avec des lignes jaunes.

Les revêtements ont été appliqués à la main à l’aide d’outils Midwest Rake de Seymour-Midwest et de rouleaux Contractor Series de Sherwin-Williams. Ils ont utilisé des forets mélangeurs CS Unitec pour les revêtements.

« Nous ne pouvions pas pulvériser en raison de la teneur en solides du matériau », a déclaré Kipp. « En règle générale, lorsque vous avez un produit à haute teneur en solides et à base d’ESD, il y aura un remplissage de carbone. Quelque chose comme ça n’est pas un produit pulvérisable. C’est plus une raclette, un auto-nivellement et un backroll.

Kipp a déclaré que le matériau ESD contenait environ 70 à 80 % de solides, car il contient un petit composant solvant. Cependant, tout le reste était à ou près de 100 % de solides.

« Lorsque nous avons fait certaines journées d’application, nous avions peut-être 10 gars là-bas », se souvient Kipp. «Nous pouvions avoir deux gars dans la station de mélange et cinq ou six gars sur le sol qui raclaient et roulaient les matériaux, ainsi qu’un ou deux gars qui leur livraient le produit. Cela dépendait vraiment de la taille du morceau [of room] a été. »

C’était une bonne chose que l’application se soit déroulée de manière ordonnée car l’équipage Hardig courait contre la montre d’un point de vue matériel. « Étant donné que nous avions des retards importants sur le front-end et que nous installions un produit dont la durée de conservation devait expirer en février, nous devions le faire », a conclu Kipp. « La bonne chose est que cela n’a pas affecté l’installation, et Sika a soutenu le matériau, et tout s’est très bien passé. C’est génial.

Des critiques élogieuses

Au total, Hardig a réalisé son périmètre en 60 jours environ. « Le client était content », a déclaré Kipp à propos de la réaction immédiate. « Ils étaient définitivement très fiers de l’aspect du sol. Esthétiquement, tout avait l’air vraiment bien.

A partir de là, le client s’est montré « très prudent » dans l’acheminement de son gros matériel. Au total, Kipp estime qu’il a fallu environ 1,5 an avant que le client n’installe tout son équipement pour commencer les opérations de traitement. Mais maintenant, deux ans plus tard, c’est si loin, tout va bien.

« Nous avons eu beaucoup de bons commentaires », a ajouté Kipp. «Nous avons fait venir Sika et faire tous les tests techniques pour vérifier les limites et les plages ESD, et tout a réussi. Nous n’avions pas de zones où nous devions refaire des sections ou tout type de travail. La liste de punch était très minime.

« Aussi important que soit ce travail, avec la taille de l’équipe et notre capacité à travailler avec les autres, je pense que c’était un site très, très productif », a conclu Kipp.

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